¿Cuáles son los tipos de sustratos cerámicos de disipación de calor?

Según proceso de fabricación

En la actualidad, existen cinco tipos comunes desustratos cerámicos de disipación de calor: HTCC, LTCC, DBC, DPC y LAM. Entre ellos, HTCC \ LTCC pertenecen al proceso de sinterización y el costo será mayor.

1.HTCC

HTCC también se conoce como "cerámica multicapa cocida a alta temperatura". El proceso de producción y fabricación es muy similar al de LTCC. La principal diferencia es que el polvo cerámico de HTCC no agrega material de vidrio. El HTCC debe secarse y endurecerse hasta obtener un embrión verde en un ambiente de alta temperatura de 1300 ~ 1600 °C. Luego también se perforan orificios, se rellenan y se imprimen los circuitos utilizando tecnología de serigrafía. Debido a su alta temperatura de co-combustión, la elección del material conductor metálico es limitada, sus principales materiales son tungsteno, molibdeno, manganeso y otros metales con altos puntos de fusión pero mala conductividad, que finalmente se laminan y sinterizan para formar.

2. LTCC

LTCC también se denomina multicapa cocida a baja temperatura.sustrato cerámico. Esta tecnología requiere mezclar primero polvo de alúmina inorgánica y aproximadamente entre un 30% y un 50% de material de vidrio con un aglutinante orgánico para mezclarlo uniformemente en una suspensión similar a un lodo; luego use un raspador para raspar la lechada en láminas y luego pase por un proceso de secado para formar embriones verdes delgados. Luego taladre agujeros según el diseño de cada capa para transmitir señales desde cada capa. Los circuitos internos de LTCC utilizan tecnología de serigrafía para rellenar agujeros e imprimir circuitos en el embrión verde, respectivamente. Los electrodos internos y externos pueden estar hechos de plata, cobre, oro y otros metales respectivamente. Finalmente, cada capa se lamina y se coloca a 850°C. El moldeo se completa mediante sinterización en un horno de sinterización a 900°C.

3.DBC

La tecnología DBC es una tecnología de recubrimiento directo de cobre que utiliza el líquido eutéctico que contiene oxígeno del cobre para conectar directamente el cobre con la cerámica. El principio básico es introducir una cantidad adecuada de oxígeno entre el cobre y la cerámica antes o durante el proceso de recubrimiento. A 1065 En el rango de ℃ ~ 1083 ℃, el cobre y el oxígeno forman un líquido eutéctico de Cu-O. La tecnología DBC utiliza este líquido eutéctico para reaccionar químicamente con el sustrato cerámico para generar CuAlO2 o CuAl2O4 y, por otro lado, infiltrarse en la lámina de cobre para realizar la combinación de sustrato cerámico y placa de cobre.

4. DPC

La tecnología DPC utiliza tecnología de revestimiento de cobre directo para depositar Cu sobre un sustrato de Al2O3. El proceso combina materiales y tecnología de proceso de película delgada. Sus productos son los sustratos cerámicos de disipación de calor más utilizados en los últimos años. Sin embargo, sus capacidades de integración de tecnología de procesos y control de materiales son relativamente altas, lo que hace que el umbral técnico para ingresar a la industria DPC y lograr una producción estable sea relativamente alto.

5.LAM

La tecnología LAM también se denomina tecnología de metalización de activación rápida por láser.

Lo anterior es la explicación del editor sobre la clasificación desustratos cerámicos. Espero que comprenda mejor los sustratos cerámicos. En la creación de prototipos de PCB, los sustratos cerámicos son placas especiales con requisitos técnicos más elevados y más caras que las placas de PCB normales. Generalmente, a las fábricas de prototipos de PCB les resulta problemático producir, o no quieren hacerlo o rara vez lo hacen debido al pequeño número de pedidos de los clientes. Shenzhen Jieduobang es un fabricante de pruebas de PCB que se especializa en placas de alta frecuencia Rogers/Rogers, que pueden satisfacer las diversas necesidades de pruebas de PCB de los clientes. En esta etapa, Jieduobang utiliza sustratos cerámicos para la prueba de PCB y puede lograr un prensado de cerámica pura. 4~6 capas; presión mixta 4 ~ 8 capas.